ニッパー作業はもう不要？後工程をゼロにする
「型内ゲートカットシステム」3つの革命的メリット

  　射出成形の現場において、成形後の「ゲートカット作業」は大きな負担となっていませんか？ 「手作業によるバラつき」「刃物による怪我のリスク」「切断屑（コンタミ）の発生」これらは品質と生産性を下げる要因です。
　狭山金型製作所では、これらの課題を一度に解決する特許技術「型内ゲートカットシステム（仮称）」を開発しました 。今回は、ファナック社製の成形機（ロボショット）と協働ロボット（CRX）を組み合わせた、この画期的なシステムの全貌とメリットをご紹介します 。  

1. そもそも「型内ゲートカットシステム」とは？

 　従来の射出成形では、成形品を金型から取り出した後に、作業員や専用機がニッパー等でゲートをカットするのが一般的でした。 しかし、弊社のシステムは「金型の中でゲートカットを完了させる」という全く新しい発想です 。 

【仕組み】
1.協働ロボット（CRX）が、金型内にゲートカット治具を保持したまま待機 。
2.型閉めの動作を利用して、ゲートをカットします 。
3.取り出し時には既にカットが完了しており、そのまま次工程へ回せます。
 
この一連のシステムは、狭山金型製作所が特許を取得（特開2025-140393）している独自の技術です 。

2. 導入すべき3つの理由（メリット）

　なぜ、多くの成形現場でこのシステムが注目されているのか。3つの明確なメリットがあります。
 
1.工程短縮：後工程が「ゼロ」に
　成形サイクルの中でカットが完了するため、成形後の「ゲートカット工程」そのものが不要になります 。 取り出しロボットが製品を置いた瞬間、それはもう「完成品」です。人件費の削減やリードタイムの短縮に直結します。
 
2. 安全性の向上：刃物に触れるリスクなし
　従来の手作業では、ニッパーなどの刃物を人が扱うため、常に怪我のリスクがありました 。 本システムでは、成形機内（安全柵の中）でカットが行われるため、作業員が刃物に触れる機会がなくなります 。これは労働安全衛生の観点からも非常に大きなメリットです。
 
3. 超高精度：凸残りわずか0.02mm
　手作業のニッパーカットでは、どうしても切り口（ゲート残り）にバラつきが出ます（平均凸残り0.2mm程度）。 一方、型内ゲートカットシステムは、ロボットによる定位置保持と金型精度により、凸残りを「0.02mm」という極小レベルに抑えることに成功しました 。 これは、微細な医療部品やコネクタなど、高い精度が求められる製品に最適です。

3. 品質へのこだわり：粉塵（コンタミ）ゼロの実証

　「カットする際に削りカスが出るのでは？」と心配される方もいるかもしれません。 弊社で行った実証実験（樹脂：COP、約3,000ショット）の結果、ゲートカット時の粉（切り屑）の発生はほぼ確認されませんでした 。 コンタミ防止が必須のクリーンルーム環境や、医療系・光学系部品の製造において、この「無粉塵」という特性は強力な武器となります 。

4. なぜ「型内にロボット」があっても大丈夫なのか？

　金型の中にロボットのアームがある状態で型を閉めるのは、通常であれば衝突の危険があります。 しかし、本システムでは成形機（ロボショット）とロボット（CRX）の両方にファナック社製を採用することで、信頼性の高い信号を高速でやり取りすることを可能にしました 。 メーカーを統一することで、「型を閉めてOK」という信号の遅延（タイムラグ）を防ぎ、安全かつ高速なサイクルを実現しています 。

狭山金型製作所の「型内ゲートカットシステム」は、単なる自動化ではなく
成形工程のあり方を変えるソリューションです
 

1. 工程短縮（後工程不要）
2. 安全性確保（刃物レス）
3. 高精度（凸残り0.02mm）
 
　現在、1個取りから複数個取りへの対応や、COP以外の全樹脂対応へ向けた開発も進めています 。 「微細成形の歩留まりを上げたい」「自動化で省人化を図りたい」とお考えの担当者様は、ぜひ一度お問い合わせください。